今年上半年，江蘇沙鋼集團淮鋼特鋼有限公司電爐工序能耗下降至26kgce/t居全國第一；電爐冶煉電耗達101kWh/t較“十五”末下降了約166kWh/t電爐鋼綜合電耗達167kWh/t較“十五”末下降了180.11kWh/t。

淮鋼煉鋼廠70噸超高功率電爐是上個世紀90年代引進的具有當時國際先進水平的生產(chǎn)線。“十一五”以來，隨著時代的發(fā)展，節(jié)能新工藝、新技術(shù)不時涌現(xiàn)。為了進一步做好節(jié)本增效工作，淮鋼公司從工藝改進、節(jié)能技改、管理創(chuàng)新等方面，采取了一系列措施，促進了電爐工序的降本增效。

取得這樣的效果與淮鋼針對電爐工序采取的一系列節(jié)能技術(shù)優(yōu)化和改造密切相關(guān)。自從研發(fā)了鐵水熱裝及相關(guān)技術(shù)在超高功率電爐上的應(yīng)用”這項專利技術(shù)后，淮鋼為進一步挖掘電爐工序節(jié)能的潛力，又對電爐進行了一系列的節(jié)能改造：通過技術(shù)改造，利用更節(jié)電的鋁合金橫臂替換銅鋼復(fù)合橫臂和SVC負荷控制技術(shù)，既節(jié)約了電能又保證了電網(wǎng)的平安；通過氧槍技術(shù)改造，使氧氣以集束射流形式噴射，既縮短了冶煉周期，加快了生產(chǎn)節(jié)奏，又提高了氧氣的利用效率，大幅降低電爐冶煉電耗；勝利實施了電爐負能除塵改造項目，解決了除塵問題的同時，利用先進技術(shù)對電爐沉降室和煙道高溫煙氣余熱進行回收，目前正常回收0.7Mpa1.4Mpa蒸汽約15t/h17t/h以上措施使電爐工序電耗大幅下降的基礎(chǔ)上，2009年以來，淮鋼電爐車間通過工藝改進和操作技能的增強，維持鐵水比和其他條件不變的前提下，不時刷新電爐冶煉電耗的紀錄，電爐電耗最低達84kWh/t居同行業(yè)領(lǐng)先水平。

除了以上的技術(shù)更新和節(jié)能改造，淮鋼還先后投資近億元用于電爐及其他工序的風機、水泵電機系統(tǒng)節(jié)能改造，利用蓄熱技術(shù)對原電爐、轉(zhuǎn)爐等工序的烘烤器進行改造，提高了能源的利用效率，降低了能源消耗。