在特殊鋼棒材廠原有連軋生產線上，通過增設超快速冷卻系統，對軸承鋼棒材高溫終軋后進行超快速冷卻工業試驗，在連軋機組后增設三組超快速冷卻系統，通過調節水壓、噴嘴孔大小以及開啟水箱個數，對GCr15軸承鋼棒材進行高溫終軋后超快速冷卻·結果表明：隨著連續冷卻速度增加，晶界處二次碳化物中C ，Cr 含量減小，珠光體球團直徑和片層間距減小，顯微硬度值增大。棒材斷面不同位置的冷卻速度均可以達到抑制網狀碳化物析出、過冷奧氏體完全發生珠光體轉變的冷卻速度要求，網狀碳化物級別小于2級，達到軸承行業標準。

對鋼鐵材料的整個熱軋和軋后冷卻過程進行控軋控冷工藝技術，正在各種板材、棒材以及型材中廣為應用,針對軸承鋼棒材，采用新型控冷方法超快速冷卻工藝，可以有效解決其在終軋后冷卻速度緩慢導致晶界處網狀二次碳化物的析出問題，改善其組織形態，細化高溫奧氏體晶粒,這一新工藝不僅使二次碳化物在基體中彌散析出，同時減小珠光體球團直徑，細化珠光體片層間距，得到斷面上碳化物均勻分布的細小珠光體組織。

軸承鋼組織中碳化物的尺寸、形態和分布直接影響其使用壽命，通過實驗室模擬軋制、模擬冷卻以及理論分析表明，軸承鋼軋后超快速冷卻能夠使碳化物微細、彌散析出，如能在生產現場具體應用，將會具有重大的實際意義。在國內某特殊鋼廠，原有的連軋生產線由于軋機和剪切機等設備能力不足，無法使用低溫軋制等工藝技術，而原有的單一水箱的冷卻能力不足，造成軸承鋼生產過程中經常出現網狀碳化物超標，嚴重影響其產品質量，在不改變原有熱連軋生產工藝的基礎上，在連軋機后安裝超快速冷卻系統，進行軸承鋼棒材高溫終軋后超快速冷卻批量工業化生產試驗，通過高溫終軋后超快速冷卻，獲得了具有理想組織、性能，而其工藝能夠為生產現場所接受的軸承鋼棒材產品。

結　　論(1)在某特殊鋼廠熱連軋生產線上，在連軋機組后增設三組超快速冷卻系統，通過調節水壓、噴嘴孔大小以及開水箱個數，軸承鋼棒材可以達到超快速冷卻目的。(2)針對Φ30mm 軸承鋼棒材，通過設定水壓及水箱開啟狀態進行超快速冷卻后，棒材表面冷卻速度相對較快，其珠光體球體直徑和片層間距均小于內部組織，顯微硬度相對于心部略有減小。由于棒材斷面冷卻速度均較大，其室溫組織中晶界與晶內C ，Cr 元素含量沒有明顯變化，不存在合金元素向晶界處聚集現象。(3) 冷卻速度對GCr15軸承鋼晶界處二次碳化物的析出溫度、形貌以及其中的元素含量具有重要影響·隨超快速冷卻速度增大，C ，Cr 元素向晶界處的擴散趨勢減弱·棒材斷面各個不同位置均可以達到抑制網狀碳化物析出、過冷奧氏體完全發生珠光體轉變的冷卻速度要求，網狀碳化級別小于2級。

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