近幾年伴隨著科技的迅速發展，裝備制造業對重載大型軸承的需求在數量、質量上有了較高的需求。對大型鋼球的產品質量和技術條件也提出了更高的要求，如鋼球批直徑變動量要小，表面質量要高，鋼球的心部硬度和鋼球表面硬度要有較小差異并要求對鋼球進行超聲探傷檢查等。為重載大型軸承配套的鋼球直徑達到Φ150～200mm，現對其制造工藝介紹如下。

1、鋼球制造工藝鋼球的制造工藝過程為：下料一鍛造一退火一車削加工一熱處理一硬磨一初研一精研。

2、工藝過程分析(1)傳統的鋼球毛坯都用光球機來加工，但目前國內、外生產制造的光球機加工的直徑最大為卵6.2mm。為此采用以車代光的辦法，即車削鋼球工藝，車加工后的鋼球產品質量完全符合技術要求。(2)為保證大鋼球心部硬度和表面硬度一樣即達到58—64HRC，經多次試驗找到了采用先在水中冷卻至接近Ms點，然后從水中取出立即轉到油中冷卻的水淬油冷法。(3)國內現行用砂輪磨削熱處理后淬硬鋼球的最大加工直徑僅為Φ76.2mm，要加工Φ150—200mm的鋼球，需對M10150無心磨床進行改造。對支板進行了重新設計制造，并通過工藝試驗確定合理的砂輪轉數、導輪轉數、角度、進給量，從而實現了在硬磨工序對大鋼球的加工。(4)在制造大鋼球的同時，還設計制造了一系列檢具，保證了大鋼球的檢測要求。同時開展了大鋼球心部超聲波探傷檢測，保證了鋼球的質量。國內生產的鋼球的球直徑變動量和球形誤差檢測儀器最大可以測量到曲Φ100mm。所設計制造的大型鋼球直徑測量儀，實現了對西Φ150～200mm鋼球的檢測。加工出的大鋼球尺寸精度均達到了GB308—84標準G400和G1000的要求，測量及檢驗方法均按照標準要求進行，滿足了用戶的需求。