鋼球，特別是高精密鋼球，由于其使用環境對鋼球的特殊要求，鋼球在加工工藝需要不斷改進，不斷滿足其成品要求的標準與達到的質量水平。一般高精密鋼球具有的特點是壽命長、耐磨性好、噪音低、摩擦阻力小和表面光潔度良好等。

鋼球在制造工藝過程中，初始階段的質量決定了鋼球的質量，也就是鋼球在初始冷鐓階段的工藝是很重要的。鋼球是由圓柱體的鋼棒鋼絲變為球體的鋼球，使其形態轉變的重要步驟是冷鐓。冷鐓的過程大概分為四個步驟，其變形的特點是先出壞帶、再出兩極。

由塑性變形論中了解到金屬發生形變時，首先沿阻力最小的方向流動，在工件與模具接觸的阻力遠遠大于其他地方的阻力。因此，金屬胚料在冷鐓過程中形成了環帶。金屬向外流動的阻力隨著兩沖模端面間距的逐漸減小而增大。所以鋼球的兩極被形成出現。

為了使鋼球在冷鐓過程中讓鋼球受力更加均勻，在冷鐓工藝上做出了改良。在傳統的鋼球冷鐓工藝基礎上加多一個搓切預處理，當棒料剪斷后，傳統工藝是直接送入模具進行鐓壓，而新的工藝是在鐓壓前進行切料再冷鐓成形。主要目的是為了使棒材的成形得到很好的優化、改善冷鐓的條件，并且增加鋼球冷鐓模具的壽命，減少鋼球磨削時候的加工余量。鋼球在冷鐓步驟工藝得到改良，提高了材料利用率，減少加工留量，對于接下來的磨削研磨工序都有很好的幫助，進一步提高了鋼球成品的質量和精度。